ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਜੇਕਰ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਦਾ ਥਰਿੱਡ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸਾਜ਼-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਸੀਲਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਸਗੋਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗਾ, ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਖਤਰਿਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਸਿਰਫ਼ ਢੁਕਵੇਂ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਹੀ ਧਾਗੇ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਵਿਵਸਥਾ ਕਰਨ ਲਈ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਨਾਲ ਟੈਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।- ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ: ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੀ ਆਮ ਕਾਰਵਾਈ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖਣਾ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਬੈਰਲ ਤੋਂ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਹਟਾ ਦਿੱਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।ਜਦੋਂ ਸੈਂਸਰ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ 'ਤੇ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਸਫਾਈ ਕਿੱਟ ਇਹਨਾਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਹਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਫਾਈ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਡੂੰਘਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਅਜਿਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਵਿੱਚ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।
- ਇੱਕ ਉਚਿਤ ਸਥਾਨ ਚੁਣੋ: ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਪ੍ਰੋਡਕਸ਼ਨ ਲਾਈਨ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਪਾਸੇ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਣਪਿਘੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਪਹਿਨ ਸਕਦੀ ਹੈ;ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਬਹੁਤ ਪਿੱਛੇ ਸਥਾਪਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸੈਂਸਰ ਅਤੇ ਪੇਚ ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਜ਼ੋਨ ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿੱਥੇ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਸਿਗਨਲ ਵੀ ਵਿਗੜ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਡੂੰਘਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੇਚ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਛੂਹ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸੈਂਸਰ ਫਿਲਟਰ ਦੇ ਸਾਹਮਣੇ ਬੈਰਲ 'ਤੇ, ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਪੰਪ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿਚ, ਜਾਂ ਉੱਲੀ ਵਿਚ ਸਥਿਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
4. ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ;ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਤਾਰ ਬੁਰਸ਼ ਜਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਾਰੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਦੋ ਸਫਾਈ ਵਿਧੀਆਂ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਡਾਇਆਫ੍ਰਾਮ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।ਜਦੋਂ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਵੀ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਪੂੰਝਣ ਲਈ ਇੱਕ ਨਰਮ ਕੱਪੜੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਜੋ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਨਿਕਲੇਗਾ।ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਵੀ ਸਾਫ਼ ਡਰਿੱਲ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
5. ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ: ਹਾਲਾਂਕਿ ਸੈਂਸਰ ਦਾ ਸਰਕਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਠੋਰ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸੈਂਸਰ ਬਿਲਕੁਲ ਵਾਟਰਪ੍ਰੂਫ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਹ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਆਮ ਕਾਰਵਾਈ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬੈਰਲ ਦੇ ਵਾਟਰ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਲੀਕ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਸੈਂਸਰ 'ਤੇ ਬੁਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਵੇਗਾ।ਜੇ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਮਜ਼ਬੂਤ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
6. ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦੀ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਤੋਂ ਬਚੋ: ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਲਈ, ਠੋਸ ਤੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਵਸਥਾ ਤੱਕ "ਭਿੱਜਣ ਦਾ ਸਮਾਂ" ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਜੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੋਵਾਂ ਨੂੰ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚ ਜਾਵੇਗਾ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੇ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਕੋਲਡ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਚਿਪਕ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡਾਇਆਫ੍ਰਾਮ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਫ਼ੀ ਉੱਚਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬੈਰਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨਰਮ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਹੈ।
7. ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਓਵਰਲੋਡ ਨੂੰ ਰੋਕੋ: ਭਾਵੇਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਦਬਾਅ ਮਾਪਣ ਦੀ ਰੇਂਜ ਦਾ ਓਵਰਲੋਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 50% (ਅਧਿਕਤਮ ਰੇਂਜ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਨੁਪਾਤ) ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਸੰਚਾਲਨ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਜੋਖਮ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਹੈ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸੀਮਾ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਮਾਪਿਆ ਦਬਾਅ ਚੁਣਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ।ਆਮ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਚੁਣੇ ਗਏ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਰੇਂਜ ਮਾਪੇ ਗਏ ਦਬਾਅ ਤੋਂ 2 ਗੁਣਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਭਾਵੇਂ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਵਿੱਚ ਚਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਟਰਾਂਸਮੀਟਰ ਨੂੰ ਹਫ਼ਤੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਅਤੇ ਮਹੀਨੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਾਂਚਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਧੂੜ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ, ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਮੌਜੂਦਾ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਚੈੱਕ ਕਰਨਾ ਹੈ।ਮਜ਼ਬੂਤ ਬਿਜਲੀ ਨਾਲ ਬਾਹਰੋਂ ਵੱਖ ਕਰੋ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਜਨਵਰੀ-10-2022