ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ: ਜੇਕਰ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਦਾ ਥਰਿੱਡ ਵਾਲਾ ਹਿੱਸਾ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਇਹ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਸੀਲਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ, ਸਗੋਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੰਮ ਨਹੀਂ ਕਰਨ ਦੇਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਖਤਰੇ ਵੀ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਿਰਫ਼ ਢੁਕਵੇਂ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਹੀ ਧਾਗੇ ਦੇ ਘਿਸਣ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਸਮਾਯੋਜਨ ਕਰਨ ਲਈ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਨਾਲ ਟੈਸਟ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।- ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ: ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਆਮ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਛੇਕਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖਣਾ ਅਤੇ ਪਿਘਲਣ ਨੂੰ ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਾਰੇ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰਾਂ ਨੂੰ ਬੈਰਲ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਛੇਕ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਹੀਂ ਹਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸੈਂਸਰ ਦੁਬਾਰਾ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਫਾਈ ਕਿੱਟ ਇਹਨਾਂ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਅਵਸ਼ੇਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਫਾਈ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਛੇਕ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਡੂੰਘਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਅਜਿਹਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਛੇਕ ਵਿੱਚ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।
- ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਜਗ੍ਹਾ ਚੁਣੋ: ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਅਣਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਖਰਾਬ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ; ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਬਹੁਤ ਪਿੱਛੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸੈਂਸਰ ਅਤੇ ਪੇਚ ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਦਾ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਜ਼ੋਨ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿੱਥੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਸਿਗਨਲ ਵੀ ਵਿਗੜ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਬੈਰਲ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਡੂੰਘਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪੇਚ ਘੁੰਮਣ ਦੌਰਾਨ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਸਿਖਰ ਨੂੰ ਛੂਹ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਨੁਕਸਾਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸੈਂਸਰ ਫਿਲਟਰ ਦੇ ਸਾਹਮਣੇ ਬੈਰਲ 'ਤੇ, ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਪੰਪ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ, ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
4. ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ; ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬੈਰਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਵਾਇਰ ਬੁਰਸ਼ ਜਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਿਸ਼ਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਾਰੇ ਸੈਂਸਰਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਦੋ ਸਫਾਈ ਵਿਧੀਆਂ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਡਾਇਆਫ੍ਰਾਮ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਬੈਰਲ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਵੀ ਹਟਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨਰਮ ਕੱਪੜਾ ਜੋ ਖਰਾਬ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਇਸਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਪੂੰਝਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਛੇਕ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਡ੍ਰਿਲ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨਾਲ ਵੀ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
5. ਸੁੱਕਾ ਰੱਖੋ: ਹਾਲਾਂਕਿ ਸੈਂਸਰ ਦਾ ਸਰਕਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਠੋਰ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸੈਂਸਰ ਬਿਲਕੁਲ ਵਾਟਰਪ੍ਰੂਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਅਤੇ ਇਹ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਆਮ ਕੰਮ ਕਰਨ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬੈਰਲ ਦੇ ਵਾਟਰ ਕੂਲਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਵਿੱਚ ਪਾਣੀ ਲੀਕ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਸੈਂਸਰ 'ਤੇ ਮਾੜਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਵੇਗਾ। ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਨਮੀ ਵਾਲੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਲਿਆਉਣਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਹੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸੈਂਸਰ ਚੁਣਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
6. ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਦਖਲ ਤੋਂ ਬਚੋ: ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਲਈ, ਠੋਸ ਤੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਵਸਥਾ ਤੱਕ ਕਾਫ਼ੀ "ਭਿੱਜਣ ਦਾ ਸਮਾਂ" ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਉਤਪਾਦਨ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੈਂਸਰ ਅਤੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੋਵੇਂ ਇੱਕ ਖਾਸ ਹੱਦ ਤੱਕ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਣਗੇ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਜੇਕਰ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਠੰਡੇ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਤੋਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਚਿਪਕ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡਾਇਆਫ੍ਰਾਮ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਬੈਰਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਫ਼ੀ ਉੱਚਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬੈਰਲ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨਰਮ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ।
7. ਦਬਾਅ ਓਵਰਲੋਡ ਨੂੰ ਰੋਕੋ: ਭਾਵੇਂ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਦਬਾਅ ਮਾਪਣ ਸੀਮਾ ਦਾ ਓਵਰਲੋਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ 50% (ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਅਨੁਪਾਤ) ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਉਪਕਰਣ ਸੰਚਾਲਨ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਕੋਣ ਤੋਂ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਜੋਖਮ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰੇਂਜ ਰੇਂਜ ਵਿੱਚ ਮਾਪਿਆ ਗਿਆ ਦਬਾਅ ਚੁਣਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਆਮ ਹਾਲਤਾਂ ਵਿੱਚ, ਚੁਣੇ ਗਏ ਸੈਂਸਰ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਰੇਂਜ ਮਾਪੇ ਗਏ ਦਬਾਅ ਤੋਂ 2 ਗੁਣਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਭਾਵੇਂ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਚਲਾਇਆ ਜਾਵੇ, ਦਬਾਅ ਸੈਂਸਰ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮੀਟਰ ਦੀ ਹਫ਼ਤੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਅਤੇ ਮਹੀਨੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰਨੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚੋਂ ਧੂੜ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ, ਬਿਜਲੀ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਕਰੰਟ ਮੁੱਲ ਦੀ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਤੇਜ਼ ਬਿਜਲੀ ਦੁਆਰਾ ਬਾਹਰੋਂ ਵੱਖ ਕਰੋ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਜਨਵਰੀ-10-2022